Nico Freitag, Bereichsleiter QS bei der GRAFE Polymer Solutions GmbH, über Null-Fehler-Toleranz, den Spagat zwischen Lieferdruck und Sorgfalt und warum der Mensch unersetzbar bleibt.

Blankenhain, 17. Juli 2026

In Zeiten von hohem wirtschaftlichem Druck, volatilen Lieferketten und steigenden Kundenanforderungen wandelt sich die Rolle der Qualitätssicherung (QS) in der Kunststoffindustrie rasant. Sie ist längst kein reiner Kostenfaktor mehr, sondern ein strategischer Margenschützer und ein Instrument zur Kundenbindung. Nico Freitag, Bereichsleiter der Qualitätssicherung bei GRAFE in Blankenhain, spricht im Interview über die Null-Fehler-Toleranz in der Automobilindustrie, den Spagat zwischen Gründlichkeit und Lieferzeit und warum der Mensch in der Qualitätskontrolle auch in Zukunft unersetzlich bleibt.

Herr Freitag, die Energie- und Rohstoffpreise belasten die gesamte Kunststoffbranche massiv. Warum ist die Qualitätssicherung heute kein reiner „Kostenfaktor“ mehr, sondern ein entscheidender „Rendite-Retter“?

Nico Freitag: Jede Reklamation kostet bares Geld – und genau das wollen wir einsparen. In den vergangenen zehn Jahren sind die Qualitätsanforderungen der Kunden drastisch gestiegen. Angetrieben wird das vor allem durch die Automobilindustrie. Dort führt ein Band-Stillstand sofort zu immensen Kosten, und auch Rückrufe sind extrem teuer.

Das heißt, Sie prüfen heute auch ganz andere Parameter als früher?

Nico Freitag: Absolut. Die QS ist die letzte Instanz vor der Auslieferung. Dabei geht es längst nicht mehr nur um die reine Farbtreue. Wir prüfen ebenso akribisch die Materialeigenschaften, beispielsweise im Bereich der Rheologie, also dem Fließverhalten des Kunststoffs. Wer hier Fehler im System frühzeitig eliminiert, sichert direkt die Marge ab.

Können Sie uns das an Zahlen festmachen? Wie oft kommt es denn überhaupt zu echten Fehlern?

Über alle jährlich laufenden Produktionsaufträge hinweg, liegt unsere Reklamationsquote seit Jahren nahezu konstant bei gerade einmal 0,2 Prozent. Das Spannende dabei ist, dass von den rund 300 erfassten Vorgängen in unserem QS-System, nach deren Prüfung, nur ca. 45 Prozent auf eigene Fehler rückschließen lassen. Reklamationen sind also äußerst selten.

0,2 Prozent klingt extrem niedrig. Wie ordnet sich das im Branchenvergleich ein?

Alles unter einem Prozent gilt in der Industrie allgemein als exzellent, Werte unter drei Prozent sind normal und akzeptabel. Verglichen mit unseren Mitbewerbern sind wir damit also ganz weit vorn.

Und wenn doch mal etwas schiefgeht? Rutscht man da nicht sofort in die Defensive?

Ganz und gar nicht. Wir betrachten Reklamationen nicht negativ, sondern sehen uns in der Rolle des Problemlösers. Wenn ein Thema aufkommt, unterstützen wir den Kunden gemeinsam mit unseren Anwendungstechnikern direkt vor Ort bei seinen Prozessen. So wird die Qualitätssicherung quasi zu einem Instrument der Kundenbindung.

Aktuell stehen Lieferketten weltweit unter Druck. Wie verhindern Sie im Alltag, dass der Drang zu immer schnelleren Lieferungen auf Kosten Ihrer Prüfgenauigkeit geht?

Das ist fest in unserer Firmenphilosophie verankert: Wir sind ein Qualitätslieferant. Daher lassen wir es konsequent nicht zu, dass Schnelligkeit vor Sorgfalt geht. Im Gegenteil, bei uns gilt ganz klar das Prinzip: Gründlichkeit vor Schnelligkeit. Da kann der Kunde am Telefon noch so sehr drängeln oder mit einem Band-Stillstand drohen – unsere Prüfprozesse werden nicht abgekürzt.

Wie stellen Sie sicher, dass dieses Denken auch von der Belegschaft mitgetragen wird?

Wir achten schon bei der Personalauswahl sehr genau darauf, dass dieses Qualitätsbewusstsein vorhanden ist. Ein echtes Alleinstellungsmerkmal von uns ist ja, dass wir hochgradig kundenspezifisch arbeiten. Wir können für jeden Kunden eine separate Produktspezifikation generieren. Das ist zwar extrem arbeitsintensiv, aber es ist unser Qualitätsmaßstab, mit dem wir uns vom Wettbewerb abheben.

Ausschuss kann sich heute niemand mehr leisten. Wie eng arbeiten Sie mit der Produktion zusammen, damit Fehler gar nicht erst entstehen?

Die Qualitätssicherung beginnt bei uns schon mit dem eigentlichen Produktionsbeginn. Unser Qualitätsmanagementsystem basiert auf klar definierten Prozessen, was auch unsere Zertifizierungen unterstreichen. DIN EN ISO 9001:2015 belegt die hohen Qualitätsstandards und das strukturierte Qualitätsmanagement des Unternehmens. IATF 16949:2016 wiederum ist der weltweit höchste Qualitätsstandard für Automobilzulieferer.

Zertifikate sind das eine, aber wie sieht die gelebte Praxis im Werk aus?

Entscheidend sind der hohe Wissensstand und die jahrelange Erfahrung unserer Produktionsmitarbeiter. Zudem pflegen wir eine sehr offene Diskussionskultur, bei der Probleme sofort angesprochen werden. Reklamationen bearbeiten wir in interdisziplinären Teams. Unterstützt werde ich von meinem Analytik-Team aus Chemikern, Chemielaboranten und chemisch-technischen Assistenten. Sie erstellen fundierte Bewertungen und betreiben Ursachenforschung. Hinzu kommen die Entwickler und die Kollegen aus der Produktion, die uns sagen, welche produktionstechnischen Lösungen machbar sind. Dieses gegenseitige Feedback in regelmäßigen Abstimmungsrunden ist elementar.

Blicken wir fünf Jahre in die Zukunft: Wird KI-gestützte Echtzeit-Messung in der Linie das klassische Labor irgendwann komplett ersetzen?

Das kommt ganz auf die Produktionsbedingungen und das grundlegende Geschäftsmodell an. Natürlich haben wir auch bei GRAFE die Digitalisierung vorangetrieben und entsprechende Prozesse und Systeme implementiert. Aber mit KI haben wir bislang kaum Berührungspunkte in diesem Bereich, weil wir festgestellt haben, dass wir um den Faktor Mensch schlichtweg nicht herumkommen. Wenn sie ein standardisiertes Produkt über einen langen Zeitraum herstellen sind KI-gestützte Mess- und Kamerasysteme sicherlich ein Vorteil und in der Effizienz unschlagbar. Wir fertigen aber individuelle Farbeinstellungen nach Kundenwunsch. Dies bedeutet, dass innerhalb einer Schicht, sowie an einer Linie, Wechsel erfolgen können und dass ein Produktionsauftrag vielleicht einmalig ist, oder wiederkehrend, mit Additiven, Füllmitteln oder Effekt-Zusatzstoffen, usw. Wir haben uns viele dieser Tools angeschaut. Aber der Input, den man den Systemen geben müsste, verursacht einen so enormen Aufwand, dass es sich für uns schlichtweg nicht lohnt. Wir müssten solche Systeme für jedes unserer Batche selbst trainieren, da es keine externe Datenbasis gibt auf die man zurückgreifen kann. Aufwand und Nutzen stehen da in keinem Verhältnis für unseren hohen Grad an Individualisierung. Daher sind die geschulten Kollegen der KI einfach überlegen.

Wo liegen dann die echten Zukunftstrends für Ihre Abteilung?

Vor allem in der Bewältigung neuartiger, komplexer Materialanforderungen. Wir hatten beispielsweise ein Auslandsprojekt mit einem so genannten Antislip-Masterbatch für rutschfeste Kunststoffplatten in Duschen oder Badewannen. Da mussten wir experimentell prüfen, ob unser Material diese Eigenschaften exakt erfüllt. Auch die E-Mobility bringt aktuell Trends wie Kunststoffe mit eingebetteter Faseroptik mit sich. Das in den Produktionsprozess zu implementieren, ist eine enorme Herausforderung, für die unser Team aber bereits eine erfolgreiche Lösung gefunden hat.

Was ist die wichtigste Kernbotschaft der modernen Masterbatch-QS in einem Satz?

Die moderne Qualitätssicherung ist nicht mehr nur der Kontrolleur am Ende der Linie, sondern der unverzichtbare strategische Partner, der durch kompromisslose Gründlichkeit die Marge des eigenen Unternehmens sichert und dem Kunden als verlässlicher Problemlöser zur Seite steht.

Herr Freitag, vielen Dank für das Gespräch!